Punti chiave da ricordare
Una dashboard di magazzino utilizzabile sul campo monitora 15 KPI che coprono l’intero flusso fisico, dall’arrivo alla baia fino alla disponibilità della spedizione. Ogni indicatore deve essere associato a una formula stabile, una frequenza, una soglia contestualizzata e un’azione con un responsabile identificato.
Pubblicato il 16 maggio 2026, il DC Measures Report 2026 di WERC include tra le metriche più utilizzate le spedizioni puntuali, il dock-to-stock, l’occupazione media, il picco di occupazione e le righe inevase in rapporto alle righe totali. La pagina ufficiale DC Measures 2026 precisa che il rapporto monitora 36 indicatori operativi, con benchmark per quintile. Questo livello di dettaglio conferma l’utilità di organizzare i KPI per famiglie, anziché produrre un unico punteggio.
| KPI | Formula | Frequenza | Soglia di allerta indicativa | Azione da attivare |
|---|---|---|---|---|
| 1. Dock-to-stock | Ora di disponibilità a stock − ora di ricevimento | Tempo reale e giornaliera | Superamento dell’obiettivo del flusso | Individuare le attese alla baia, al controllo o alla messa a dimora |
| 2. Produttività del ricevimento | Righe ricevute e messe a dimora / ore produttive | Per turno e giornaliera | Scostamento negativo rispetto all’obiettivo del flusso | Riassegnare le risorse e distribuire gli appuntamenti di scarico |
| 3. Ricevimenti conformi | Ricevimenti senza difformità / ricevimenti controllati × 100 | Giornaliera e settimanale | Risultato inferiore allo SLA del fornitore | Aprire una contestazione e analizzare il fornitore o l’ASN |
| 4. Occupazione media | Capacità media utilizzata / capacità effettivamente utilizzabile × 100 | Giornaliera e settimanale | Superamento della fascia di attenzione del sito | Rivedere slotting, consolidamento e uscite |
| 5. Picco di occupazione | Capacità massima utilizzata / capacità effettivamente utilizzabile × 100 | Giornaliera e stagionale | Picco prossimo alla saturazione operativa | Attivare aree di stoccaggio aggiuntive, cross-docking o capacità temporanea |
| 6. Accuratezza delle giacenze | Referenze, ubicazioni o unità senza differenze / totale controllato × 100 | Giornaliera e settimanale | Risultato inferiore all’obiettivo per classe ABC | Avviare un riconteggio e individuare la transazione errata |
| 7. Anomalie di ubicazione | Ubicazioni con anomalie / ubicazioni controllate × 100 | Tempo reale e giornaliera | Aumento per zona o famiglia di prodotti | Bloccare, controllare e correggere l’ubicazione registrata |
| 8. Produttività della preparazione ordini | Righe preparate / ore produttive di preparazione | Per turno e giornaliera | Scostamento negativo rispetto all’obiettivo del processo | Rivedere ondate, percorsi, carico di lavoro e risorse |
| 9. Errori di preparazione | Righe errate / righe controllate o spedite × 100 | Tempo reale e giornaliera | Superamento della soglia prevista dallo SLA di qualità | Controllare zona, prodotto e metodo di picking |
| 10. Tempo di ciclo ordine in magazzino | Ora di fine preparazione − ora di rilascio nel WMS | Tempo reale e giornaliera | Rischio di mancato rispetto del tempo promesso | Dare priorità agli ordini a rischio |
| 11. Rispetto del cut-off | Ordini completati prima del cut-off / ordini previsti × 100 | Tempo reale e per turno | Proiezione inferiore all’obiettivo della partenza | Ridefinire le priorità delle attività e assicurare la disponibilità alla baia |
| 12. Livello di servizio del magazzino | Ordini o righe completi e puntuali / ordini o righe previsti × 100 | Giornaliera e settimanale | Risultato inferiore allo SLA del cliente | Identificare la causa nelle giacenze, nella preparazione o nella spedizione |
| 13. On-time ready to ship | Spedizioni pronte nei tempi / spedizioni pianificate × 100 | Tempo reale e giornaliera | Rischio di mancato rispetto della finestra di ritiro | Coordinare preparazione, baia e vettore |
| 14. Costo per collo | Costi operativi attribuibili / colli spediti | Settimanale e mensile | Scostamento negativo rispetto al budget o al costo standard | Analizzare manodopera, imballaggio e meccanizzazione |
| 15. Righe inevase | Righe inevase / righe totali previste × 100 | Giornaliera e settimanale | Superamento del livello contrattuale | Analizzare disponibilità, allocazione e rifornimento |
La formula definisce prima di tutto numeratore, denominatore, unità di misura ed eventi di inizio e fine. Per approfondire questo metodo, la definizione di dati e KPI chiarisce il ruolo di un indicatore nelle decisioni. Una frequenza elevata è utile solo se una squadra può ancora intervenire: un’allerta sul cut-off va monitorata in tempo reale, mentre un costo unitario si analizza più opportunamente su base settimanale o mensile.
È opportuno adottare un dizionario condiviso che precisi fonte, responsabile, perimetro ed esclusioni di ogni KPI. Occorre distinguere, in particolare, ore di presenza e ore produttive, ordine completo e riga completa, capacità teorica e capacità effettivamente utilizzabile. Senza queste regole, due siti possono mostrare lo stesso risultato misurando realtà diverse.
Il ricevimento deve misurare la velocità con cui la merce diventa disponibile, senza separare tempi, produttività e conformità. Un dock-to-stock rapido ottenuto eliminando i controlli può compromettere l’accuratezza delle giacenze; viceversa, un controllo esaustivo ma poco mirato può creare una coda alla baia.
Il dock-to-stock misura il tempo tra il ricevimento fisico e la disponibilità registrata nel sistema. La misura pubblica APQC accessibile ad agosto 2026 riporta una mediana di 15,0 ore su 3.560 aziende. Questo benchmark internazionale è un riferimento, non uno standard da applicare automaticamente a un magazzino italiano.
È utile scomporre questo ciclo in attesa prima dello scarico, controllo, apertura della contestazione, messa a dimora e conferma nel sistema. Il WMS deve consentire di separare il tempo di lavorazione dal tempo di attesa, per intervenire sul vincolo effettivo.
Il calcolo si basa sulle righe effettivamente ricevute e messe a dimora, divise per le ore produttive dedicate al processo. I confronti devono restare omogenei: pallet interi, colli misti, prodotti serializzati o merci soggette a controllo non richiedono lo stesso impegno. È quindi opportuno segmentare il KPI per profilo di ricevimento prima di confrontare le squadre.
Un ricevimento è conforme quando quantità, codice articolo, stato della merce, documenti e dati attesi corrispondono. Un ASN affidabile permette di predisporre la baia e anticipare i controlli, ma occorre distinguere tra ASN assente, differenza fisica ed errore documentale. Ogni anomalia va collegata al fornitore, al trasporto, alla fascia oraria e al motivo della contestazione, per gestire un miglioramento collaborativo anziché un semplice rifiuto della merce.
Lo stoccaggio si governa attraverso tre dimensioni complementari: capacità utilizzabile, accuratezza delle giacenze e qualità delle ubicazioni. Un’occupazione elevata non è necessariamente un segnale di efficienza se allunga i percorsi, blocca i rifornimenti delle ubicazioni di picking o moltiplica le differenze inventariali.
Il tasso di occupazione rapporta la capacità utilizzata alla capacità effettivamente utilizzabile. È necessario monitorare separatamente media e picco, perché una media accettabile può nascondere una saturazione al cambio di stagione. Non esiste una soglia universale: la calibrazione tiene conto del sistema di stoccaggio, delle corsie, della sicurezza, delle ubicazioni bloccate, della capacità aggiuntiva e dell’automazione.
L’allerta deve scattare prima che la saturazione impedisca le movimentazioni. Le possibili risposte comprendono lo slotting, il consolidamento delle scorte, l’accelerazione delle uscite, il cross-docking o una capacità esterna temporanea.
La formula operativa raccomandata è: elementi senza differenze divisi per elementi controllati, moltiplicati per 100. L’elemento può essere una referenza, un’ubicazione o un’unità, ma deve rimanere lo stesso nel tempo. APQC definisce anche l’inventory accuracy a partire dalla differenza assoluta tra giacenza fisica e giacenza contabile aggiornata continuativamente; la sua misura pubblica consultata ad agosto 2026 presenta una mediana del 95,0 % su 8.660 aziende.
Per organizzare i conteggi in funzione della criticità, la guida sull’inventario ciclico ABC e sull’accuratezza delle giacenze approfondisce la segmentazione e il piano di controllo.
Referenze mescolate, giacenze senza ubicazione, contenitori inattesi e ubicazioni bloccate provocano ricerche, rotture di stock apparenti ed errori di picking. Le anomalie vanno rapportate alle ubicazioni controllate e poi analizzate per zona e causale. L’obiettivo non è soltanto correggere l’ubicazione: occorre identificare la transazione, l’interfaccia o la prassi che ha generato la differenza.
La preparazione ordini deve bilanciare volume lavorato, qualità e puntualità. Una produttività elevata perde valore se aumenta gli errori o se gli ordini completati non arrivano in tempo per la partenza del vettore. Questi KPI devono quindi essere letti insieme, per processo e profilo d’ordine.
La formula è: righe preparate divise per ore produttive di preparazione. Occorre distinguere righe, unità, colli e ordini in funzione del modello operativo. È inoltre opportuno segmentare ordini monoriga, ordini multiriga, pallet interi, prelievo a pezzo e preparazione meccanizzata. La guida al Labor Management System per il controllo della produttività spiega come mettere in relazione carico di lavoro, tempi standard e risorse senza confondere presenza e lavoro produttivo.
Il tasso di errore corrisponde alle righe errate divise per le righe controllate o spedite. Il denominatore scelto deve essere esplicito, soprattutto quando viene controllato soltanto un campione. Ogni anomalia va classificata: codice articolo, quantità, lotto, imballaggio o destinatario errato. È opportuno mettere in relazione questo KPI con resi, nuove spedizioni, note di credito e tempi di correzione, senza attribuire automaticamente tutti i reclami al picking.
Il ciclo inizia con il rilascio dell’ordine nel WMS e termina alla fine della preparazione o quando la merce è disponibile alla baia, secondo la convenzione adottata. Il rispetto del cut-off misura la quota di ordini completati prima dell’orario limite. È preferibile una proiezione dinamica: volumi ancora da lavorare, produttività recente, risorse disponibili e orario di partenza permettono di segnalare il rischio prima del mancato rispetto, anziché constatarlo a posteriori.
I KPI di spedizione devono collegare l’esecuzione nel WMS ai tempi promessi per l’ordine, alla partenza del trasporto e al costo effettivo. Questa lettura evita di considerare efficiente un magazzino quando gli ordini sono incompleti, pronti dopo la finestra di ritiro o gestiti a un costo eccessivo.
Il livello di servizio si calcola così: ordini o righe spediti completi e puntuali, divisi per gli ordini o le righe previsti, moltiplicati per 100. È opportuno scegliere un unico livello di misurazione principale, perché un indicatore calcolato per ordine è generalmente più esigente di uno calcolato per riga. Le righe inevase vanno monitorate separatamente per identificare problemi di disponibilità o allocazione.
La soglia deriva dallo SLA del cliente e dall’impegno commerciale. L’articolo sul costo di una rottura di stock e sul livello di servizio obiettivo completa questa analisi.
L’on-time ready to ship misura la quota di spedizioni pronte prima dell’orario concordato con il vettore. Distingue così la performance del magazzino dalla puntualità della consegna. Il WMS deve condividere stati, volumi, unità di movimentazione e anomalie con il TMS. Per estendere l’analisi a valle senza confondere i due perimetri, una guida separata approfondisce i KPI di trasporto e le relative formule.
Il costo unitario divide i costi operativi attribuibili per il numero di colli o unità spediti. Il perimetro deve precisare manodopera, imballaggi, materiali di consumo, meccanizzazione e servizi esterni. È opportuno confrontare il consuntivo con il budget e con il costo standard, quindi segmentare per canale e profilo d’ordine. Un costo medio non segmentato nasconde spesso i flussi che assorbono realmente le risorse.
Una dashboard WMS diventa utile quando le allerte sono ordinate per priorità, contestualizzate e collegate a un’azione operativa. Deve mostrare lo scostamento, la causa probabile, i flussi coinvolti e il responsabile in grado di intervenire, anziché moltiplicare i grafici senza una decisione associata.
La frequenza va adattata all’orizzonte decisionale. Le dashboard possono quindi organizzare gli indicatori secondo cinque cadenze:
Una soglia non deve essere copiata da una media esterna. È opportuno partire dagli SLA, dai vincoli di organizzazione del lavoro, dai tempi standard, dalla capacità di stoccaggio aggiuntiva e dallo storico del sito. La calibrazione distingue una fascia normale, una fascia di attenzione e un livello critico. Per evitare allerte permanenti, la regola può considerare la durata del superamento, il volume coinvolto e la vicinanza del cut-off.
I benchmark servono a porre domande, non a imporre uno standard. Un obiettivo deve restare confrontabile nel tempo, ma va rivisto quando cambiano un processo, la meccanizzazione o il portafoglio clienti.
Il WMS acquisisce scansioni, attività, stati, ubicazioni e anomalie. La causa di uno scostamento, però, può trovarsi fuori dal magazzino: previsione modificata, ordine tardivo, ASN errato, variazione dell’orario del veicolo o impegno verso il cliente incompatibile con la capacità operativa. Per questo l’esecuzione nel WMS va collegata ai dati degli ordini, del trasporto e dell’integrazione B2B, in una logica di supply chain collaborativa.
La suite integrata Generix associa WMS, TMS, OMS e Collaborative Network per condividere gli eventi con fornitori, vettori, operatori 3PL e clienti. L’obiettivo operativo è evitare una gestione isolata del magazzino e ridurre le divergenze tra dashboard. Per definire la base funzionale, la griglia di criteri per scegliere un software WMS offre un quadro di valutazione.
Il Magic Quadrant Gartner 2026 for Warehouse Management Systems, pubblicato il 29 aprile 2026, include Generix Group. L’azienda vi figura per l’ottavo anno consecutivo con il portafoglio che comprende Generix WMS e Solochain WMS-MES. Questo riconoscimento costituisce un elemento di valutazione del fornitore, ma non sostituisce l’analisi dei fabbisogni, dei processi e dei dati di ciascun sito.
Il passo operativo successivo consiste nel verificare formule, fonti, soglie e azioni della dashboard di magazzino, quindi valutare come il software WMS Generix possa collegare indicatori, allerte operative ed esecuzione sul campo.
In sintesi
I principali indicatori comprendono dock-to-stock, produttività e conformità del ricevimento, occupazione media e massima, accuratezza delle giacenze, anomalie di ubicazione, produttività ed errori di preparazione, tempo di ciclo ordine, cut-off, livello di servizio, on-time ready to ship, costo unitario e righe inevase. Vanno raggruppati per ricevimento, stoccaggio, preparazione ordini, spedizione, qualità e costo.
La formula è: ordini o righe spediti completi e puntuali / ordini o righe previsti × 100. La scelta tra ordine e riga deve restare costante: un ordine è non conforme quando manca anche una sola delle sue righe, mentre il calcolo per riga misura con maggiore dettaglio il volume servito.
La formula operativa raccomandata è: referenze, ubicazioni o unità senza differenze / totale controllato × 100. L’unità di misura deve essere specificata e mantenuta nel tempo. L’inventario ciclico ABC permette poi di adattare la frequenza di controllo alla criticità degli articoli.
La formula è: righe preparate / ore produttive di preparazione. In funzione dell’attività, si possono monitorare anche ordini, colli o unità per ora, ma queste unità non devono essere mescolate. I confronti devono distinguere i profili d’ordine e le modalità di picking.
Non esiste una soglia universale applicabile a tutti i magazzini. La fascia di allerta va calibrata in funzione di corsie, sistema di stoccaggio, ubicazioni bloccate, stagionalità, sicurezza, automazione e capacità di stoccaggio aggiuntiva. L’allerta deve intervenire prima che l’occupazione ostacoli le movimentazioni e il rifornimento delle ubicazioni di picking.
Monitorate in tempo reale cut-off, baie, blocchi ed errori critici; per turno o per giorno produttività, servizio e ritardi; per settimana o per mese costi, capacità e tendenze. La frequenza deve corrispondere al tempo entro il quale è ancora possibile un’azione correttiva.
La dashboard di magazzino si concentra sull’esecuzione nel WMS, dal ricevimento alla spedizione. La dashboard logistica copre un perimetro più ampio, che comprende scorte, trasporto, consegna, resi e costi complessivi. Le due devono condividere definizioni coerenti per evitare divergenze nell’interpretazione.
Un WMS registra le transazioni con marca temporale che alimentano i KPI: scansioni, ricevimenti, ubicazioni, attività, controlli, anomalie e stati degli ordini. Le interfacce con ERP, OMS, TMS ed EDI consentono poi di mettere in relazione gli eventi del magazzino con ordini, fornitori, vettori e clienti.
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