Generix et ACSEP s’associent pour accélérer la transformation digitale de la Supply Chain Lire le communiqué de presse
Points essentiels à retenir
Le dimensionnement exige des horodatages fiables, une mesure de la présence simultanée et une segmentation des flux. Le volume quotidien ne suffit pas : Generix recommande de reconstituer ce qui entre, reste et sort pendant chaque tranche significative. Notre méthode distingue également les places théoriques des emplacements réellement utilisables.
La donnée centrale est l’intervalle compris entre l’entrée effective du véhicule et sa sortie effective. Pour chaque passage, relevez au minimum l’identifiant du véhicule ou de la visite, les horodatages d’arrivée et de départ, le rendez-vous prévu, le statut du transporteur, le type d’opération et l’emplacement occupé.
À partir de ces informations, calculez pour chaque tranche le nombre d’entrées, de sorties et de véhicules présents. Le calcul exact de la simultanéité consiste à compter toutes les visites dont l’intervalle entrée-sortie recouvre la tranche étudiée. Il permet de produire une courbe de présence, de repérer les pointes récurrentes et de distinguer une saturation durable d’un incident isolé.
Generix conseille de rapprocher cette courbe des files à l’entrée, des affectations de quais et des événements d’entrepôt. Un tableau de bord entrepôt fondé sur des KPI et des seuils d’alerte aide notamment à relier les retards de cour aux capacités de réception ou d’expédition.
Un semi-remorque en attente de déchargement, un véhicule léger, une remorque déposée et un camion soumis à un contrôle spécifique n’utilisent ni la même surface ni les mêmes ressources. Nous recommandons donc de segmenter les données selon les dimensions des véhicules, le flux entrant ou sortant, le rendez-vous planifié ou non, la température dirigée, les contraintes de sûreté et la possibilité de partager un emplacement.
Cette segmentation est aussi nécessaire pour le temps de séjour. Le référentiel CNR des ensembles articulés régionaux retient 2,41 heures pour l’attente cumulée d’un chargement et d’un déchargement dans son échantillon 2025 consacré au transport régional. Ce contexte ne constitue pas une norme de dimensionnement : il montre au contraire que chaque population doit être mesurée séparément. Notre guide consacré au YMS et à la fluidification de la cour détaille les événements opérationnels à suivre.
La capacité de base se calcule par la formule N = λ × W, où λ représente les arrivées pendant la période de pointe et W le temps moyen de séjour exprimé dans la même unité. Generix utilise ce résultat comme un socle, puis y confronte les pointes observées, les contraintes physiques et les scénarios dégradés.
La méthode s’appuie sur la loi de Little. Dans son article publié en ligne le 1er juin 1961, John D. C. Little établit que le nombre moyen d’unités présentes dans un système stationnaire est égal au taux moyen d’arrivée multiplié par le temps moyen passé dans ce système : L = λW, DOI 10.1287/opre.9.3.383.
Dans une cour, si λ est exprimé en camions par heure, W doit être exprimé en heures. Le résultat donne un nombre moyen de véhicules présents dans les conditions retenues. Pour une pointe instable, nous ne l’utilisons pas comme une vérité absolue : la courbe exacte issue des horodatages reste prioritaire, tandis que la formule sert de contrôle de cohérence et d’outil de simulation.
L’exemple suivant est strictement hypothétique. Il illustre la mécanique de calcul et ne constitue ni un benchmark sectoriel ni une recommandation applicable sans données locales.
| Étape | Hypothèse ou observation | Calcul | Résultat |
|---|---|---|---|
| Charge de base | 7 arrivées par heure au pic et séjour moyen de 1,6 heure | 7 × 1,6 | 11,2 places |
| Arrondi opérationnel | Une fraction de place ne peut pas accueillir un véhicule | Arrondi supérieur | 12 places |
| Contraintes physiques | Deux flux hypothétiques nécessitent chacun un emplacement non partageable | 12 + 2 | 14 places |
| Réserve fondée sur le site | Le scénario de pointe retenu à partir des historiques atteint 16 présences | Maximum entre le besoin physique et le scénario | 16 places cibles |
Avant de valider ce résultat, Generix vérifie les rayons de braquage, les voies de circulation, les zones interdites, les places neutralisées et les séparations imposées entre flux. Dans sa version applicable au 6 mai 2026, le cadre de l’article R. 4515-4 du Code du travail prévoit un protocole de sécurité pour les opérations de chargement et de déchargement. Le contenu présenté par l’INRS sur le protocole de sécurité couvre notamment les modalités d’accès et de stationnement, le plan du site et les consignes de circulation. Notre calcul de capacité ne doit donc jamais réduire les espaces indispensables à la sécurité.
La moyenne journalière masque les concentrations d’arrivées et les chevauchements de séjour. Une cour peut sembler largement dimensionnée à l’échelle de la journée et manquer de places pendant une pointe courte mais récurrente. Generix recommande donc d’analyser plusieurs journées comparables et de dimensionner l’offre sur leurs pointes représentatives.
Diviser le nombre quotidien de camions par les heures d’ouverture suppose implicitement une distribution régulière. Or les arrivées se concentrent souvent autour des prises de poste, des vagues de préparation, des horaires de ligne, des coupures de conduite ou des rendez-vous ouverts aux mêmes heures.
La courbe de présence additionne ces effets. Un véhicule arrivé avant la pointe mais encore présent pendant celle-ci consomme une place au même titre qu’une nouvelle arrivée. Notre analyse porte donc sur les chevauchements d’intervalles, pas seulement sur les entrées enregistrées pendant l’heure considérée.
L’enquête Longue Distance 2025 publiée par le CNR le 8 juin 2026 fournit un contexte utile. Elle relève 3,09 heures d’attente cumulée pour un chargement et un déchargement d’un ensemble articulé longue distance. Cette durée ne doit pas être injectée automatiquement dans le calcul d’un entrepôt : l’écart avec les flux régionaux confirme la nécessité de mesurer les opérations propres au site.
Le dimensionnement répond à la question « combien de véhicules peut-on accueillir simultanément ? ». Le plan de créneaux répond à une autre question : « comment répartir les rendez-vous selon les quais, les ressources et la durée des opérations ? ».
Le lissage réduit la demande simultanée si les transporteurs respectent les rendez-vous et si les quais tiennent les durées prévues. Il ne remplace pas une capacité physique minimale pour les retards, les flux non planifiés ou les véhicules libérés tardivement. Generix associe donc la capacité de cour au pilotage TMS et au coût des ressources ; notre méthode de calcul du budget d’un TMS permet de cadrer l’investissement logiciel face aux coûts d’exploitation ou d’extension.
Il n’existe pas de pourcentage universel de places libres. La réserve doit absorber la variabilité propre au site sans immobiliser inutilement du foncier. Generix la détermine à partir des distributions de présence, des retards, des arrivées non planifiées, des urgences et des conditions nécessaires aux manœuvres.
Commencez par classer les pointes de présence constatées sur des journées comparables. Un percentile élevé, choisi selon la criticité du site, permet de distinguer les pointes récurrentes des événements exceptionnels. Nous recommandons ensuite de tester des scénarios combinant retard transporteur, indisponibilité d’un quai, prolongation d’une opération et arrivée urgente.
La réserve retenue doit correspondre à un niveau de service explicite. Une plateforme 3PL soumise à des variations contractuelles, un entrepôt industriel fonctionnant avec des navettes régulières et un site accueillant des marchandises réglementées ne porteront pas le même risque. Certaines places doivent par ailleurs rester disponibles pour isoler un véhicule, permettre une reprise de manœuvre ou maintenir une voie de secours.
Le seuil de saturation n’est pas nécessairement égal à l’occupation de toutes les places matérialisées. Une cour devient saturée lorsque son niveau de charge dégrade durablement le fonctionnement :
Generix recommande de suivre conjointement le taux d’occupation, la longueur de file, le séjour médian et les temps élevés de séjour. Notre seuil d’alerte devient ainsi un indicateur opérationnel propre au site, et non un ratio générique détaché des conditions réelles.
Réduire le temps de séjour diminue directement la charge simultanée, à taux d’arrivée inchangé. Avant d’investir dans le foncier ou le béton, Generix décompose le parcours du camion et chiffre l’effet potentiel de chaque amélioration. Notre priorité va au goulot qui retient effectivement les véhicules.
Le séjour doit couvrir l’intégralité de la présence sur site, et pas seulement le temps à quai. Une décomposition exploitable comprend :
Chaque changement de statut doit être horodaté. Sans ces jalons, une durée globale plus longue ne permet pas de savoir si le problème relève de l’accueil, du transporteur, du quai, de la disponibilité des marchandises ou de l’exécution WMS.
Une réduction moyenne obtenue sur une étape rarement bloquante aura peu d’effet sur la pointe. À l’inverse, quelques minutes gagnées sur une phase qui retient de nombreux véhicules au même moment peuvent libérer plusieurs emplacements au fil de la journée. Nous simulons donc chaque levier dans la formule de capacité, puis nous contrôlons son effet sur la courbe de présence.
Les actions possibles incluent la préinscription transporteur, l’automatisation du contrôle d’accès, l’affectation anticipée, la préparation des documents, la synchronisation avec les vagues WMS ou la réallocation dynamique des quais. Generix relie aussi ce diagnostic aux coûts de service : notre méthode de calcul du coût logistique réel par flux aide à comparer les gains opérationnels au coût d’une capacité supplémentaire.
Un YMS connecté transforme les entrées, statuts, affectations et sorties en données de capacité continues. Relié au TMS et au WMS, il permet à Generix de comparer la demande prévue, la présence réelle et la disponibilité des quais. Notre approche collaborative identifie ainsi le maillon qui allonge le séjour avant d’ajouter des places.
Le TMS apporte les ordres de transport, les rendez-vous et les prévisions d’arrivée. Le YMS enregistre l’accès, le stationnement, les mouvements, les affectations et la sortie. Le WMS confirme la disponibilité des marchandises, des portes, des tâches et des ressources d’exécution.
Lorsque ces systèmes échangent leurs statuts en temps réel, le transporteur reçoit une consigne cohérente, l’équipe de cour connaît la prochaine action et l’entrepôt peut anticiper la charge. Generix évite ainsi une optimisation en silo dans laquelle chaque acteur dispose d’une heure ou d’un statut différent. Nous proposons également une présentation de notre logiciel TMS pour situer le rôle de la planification transport dans cette chaîne d’événements.
Un calcul réalisé une fois devient rapidement obsolète si les volumes, les horaires, les clients ou les processus évoluent. Generix YMS permet de recalculer les profils de présence, de comparer les segments et de suivre les écarts entre rendez-vous et arrivée réelle. Nos équipes peuvent ainsi tester une modification de créneaux, une réduction de séjour ou une indisponibilité de quai avant de modifier la capacité physique.
Le pilotage continu repose sur quelques indicateurs cohérents : présence simultanée, taux d’occupation par zone, temps de séjour par segment, files, respect des rendez-vous et durée de chaque statut. Leur rapprochement révèle si la saturation vient du nombre de places, d’un accès lent, d’un défaut de préparation, d’un manque de quais ou d’une exécution WMS tardive.
Pour objectiver votre décision, nous vous invitons à demander un diagnostic de capacité et une démonstration de Generix YMS. Nous reconstituons avec vous les temps de présence, visualisons les pointes, identifions le seuil de saturation et testons les leviers opérationnels en connexion avec Generix TMS et WMS. Vous pouvez d’abord découvrir notre logiciel collaboratif de planification et de gestion de la cour.
En résumé
Utilisez la formule N = λ × W, avec λ égal au nombre d’arrivées pendant la tranche de pointe et W au temps de séjour exprimé dans la même unité. Arrondissez le résultat au nombre entier supérieur, puis confrontez-le aux pointes historiques, aux emplacements dédiés et aux contraintes de circulation.
Le pic horaire représentatif est plus pertinent, car la moyenne journalière masque les concentrations et les chevauchements. Analysez plusieurs journées comparables afin de ne pas dimensionner la cour sur un incident isolé.
Comptez, pour chaque tranche, les visites dont l’intervalle entre l’entrée et la sortie recouvre cette tranche. Ce calcul exact à partir des horodatages doit être privilégié ; la loi de Little sert ensuite de contrôle de cohérence ou d’outil de scénario.
Il n’existe pas de pourcentage universel. Déterminez la réserve à partir des percentiles de présence, des retards, des arrivées non planifiées, des urgences, des scénarios dégradés et des espaces nécessaires aux manœuvres.
Le seuil doit être défini pour chaque site. La saturation apparaît lorsqu’une file persiste à l’entrée, que des véhicules stationnent hors zone, que les manœuvres sont bloquées ou que le temps de séjour augmente durablement avec l’occupation.
Incluez le contrôle d’accès, les formalités, l’attente d’affectation, la circulation, la mise à quai, le chargement ou le déchargement, les contrôles, les documents de sortie et le départ effectif. Chaque étape doit idéalement disposer de son propre horodatage.
La capacité de cour mesure le nombre de véhicules simultanément accueillables. Le plan de créneaux répartit les rendez-vous dans le temps selon les quais, les durées et les ressources ; il peut lisser la demande, mais ne remplace pas la capacité physique minimale.
Mesurez d’abord l’effet et le coût d’une réduction de chaque composante du séjour. Avant tout investissement immobilier, vérifiez si le goulot se situe réellement dans la cour ou plutôt à l’accueil, aux quais, dans les ressources d’entrepôt ou dans les formalités.
Apprenez à rédiger une annexe SLA 3PL opposable : définition des KPI, sources, exclusions, preuves, procédure contradictoire et barème de bonus-malus équilibré.
Mesurez la latence de synchronisation et les ventes pendant cette fenêtre pour calculer un buffer dynamique par référence et par canal, puis l’ajuster selon le coût d’annulation.
Travaillez avec nos équipes pour concevoir et mettre en œuvre la Supply Chain qui accompagnera votre croissance, adaptée à vos spécificités métier.
