Generix et ACSEP s’associent pour accélérer la transformation digitale de la Supply Chain Lire le communiqué de presse
L’article en bref
Ce sont les besoins de l’entreprise qui vont définir le type d’entrepôt à utiliser. Une analyse exhaustive couvrira tous les aspects de l’exploitation future des locaux. Il faudra ainsi considérer le volume des produits à stocker par unité de manutention, et l’équipement du site en termes de mécanisation et d’équipements lourds. Quel sera le type de conditionnement ? Des palettes, des colis en vrac, des longueurs, des machines ou des masses indivisibles ? Quels seront les moyens de manutention ? Quelles seront les exigences de stockage ? Température ambiante ou dirigée ? Faut-il prévoir des chambres froides ? Des matières dangereuses seront-elles entreposées ? Et enfin, quelle sera la fréquence de rotation des stocks ? Combien d’entrées/sorties par jour ? Combien de quais seront nécessaires ? Combien de camions en même temps sur le site logistique ?
La rotation des produits et le nombre d’entrées et sorties quotidiennes déterminent l’implantation des zones. Un article à forte rotation se place près des quais, tandis qu’une référence à débit lent se stocke en hauteur. Le nombre de quais et la simultanéité des camions conditionnent directement la surface des zones d’expédition et de réception.
Les entrepôts comprennent des zones de stockage, des allées de circulation, des aires de préparation de commandes, des zones de tri et des zones d’expédition. Déterminer l’implantation de chacun de ces espaces demeure un point crucial pour le succès des opérations logistiques. Stockage sur racks ou au sol ? Quelle hauteur ou quelle emprise au sol ? Ces éléments sont prépondérants. La fluidité et la réactivité seront des atouts nécessaires pour la gestion des flux de marchandises à mettre en place, tout comme l’optimisation de la superficie disponible, grâce à un plan d’entrepôt logistique bien conçu.
L’adressage logistique, c’est-à-dire la codification de chaque emplacement (allée, travée, niveau), prépare l’intégration d’un WMS. Concevoir un plan d’entreposage implique aussi d’exploiter la hauteur, via des racks hauts ou des transstockeurs, pour augmenter la densité sans élargir l’emprise au sol.
Pour que la gestion de l’entrepôt soit efficiente, des procédures précises doivent être rigoureusement suivies. Les zones de travail devront être positionnées selon une succession logique de tâches, afin de garder des déplacements fluides. Lorsque ces espaces seront bien définies, il conviendra de choisir le matériel qui permettra un fonctionnement optimal : types de chariots élévateurs, transpalettes, bandes transporteuses, etc. L’extérieur devra également être réfléchi avec, par exemple, des niveleurs de quais, des systèmes wheel-lock, des aires de retournement, etc. Enfin, des processus régiront l’activité pour définir comment les tâches devront être accomplies. La formation du personnel sera alors un élément déterminant.
Dès la conception, intégrez les contraintes ICPE (Installations Classées pour la Protection de l’Environnement), qui varient selon la nature et la quantité de produits stockés1. La protection incendie impose des dégagements obligatoires, des extincteurs accessibles et des systèmes de détection adaptés au volume du bâtiment. Formez votre personnel à la manutention et aux procédures d’urgence pour garantir le respect de ces règles dans la durée.
Il s’agit ici de regrouper les articles similaires à un critère convenu, dans les mêmes zones de stockage. Le but est de faciliter le repérage et d’accélérer les opérations de prélèvement (picking). Cela contribue, en outre, à réduire les risques d’erreurs liés à une confusion sur les produits.
Il est possible d’organiser l’entrepôt en zones de travail, chacune étant dédiée à une tâche précise : réception, expédition, tri, préparation de commandes, etc. Mais des zones de stockage spécifiques peuvent également être prévues pour des processus particuliers. Cette approche favorise une gestion très ordonnée avec une excellente traçabilité des opérations.
Ici, les produits sont stockés selon leur fréquence de rotation. La méthode FIFO, First-In First-Out, qui signifie premier entré, premier sorti (PEPS) est alors généralement appliquée. C’est-à-dire que le produit le plus ancien dans le stock, doit être le premier à en sortir. Les produits les plus vendus sont habituellement stockés dans les rayonnages les plus accessibles. Cette organisation permet d’accélérer le picking et de réduire les coûts de stockage.
Pour les produits périssables ou soumis à une DLC, le FIFO s’impose. Le LIFO (dernier entré, premier sorti) convient aux produits non périssables à forte rotation, car il simplifie la manutention : vous n’avez pas à déplacer les palettes récentes pour atteindre les plus anciennes.
L’omnicanalité impose des zones de préparation distinctes pour les flux B2B et B2C, qui ne nécessitent pas les mêmes formats. La gestion des retours (reverse logistics) exige aussi une zone dédiée à la réception, au contrôle et à la remise en stock des produits retournés.
La méthode ABC classe les références en trois catégories selon leur fréquence de rotation : A (forte rotation, environ 20 % des références pour 80 % des sorties), B (moyenne) et C (faible). Vous placez les produits de classe A près de la zone de picking, et les produits C en hauteur ou en fond d’entrepôt. Couplée à un WMS, cette méthode permet le slotting dynamique : les emplacements sont réalloués automatiquement selon les variations de demande, ce qui réduit le temps de parcours de préparation.
L’aménagement d’un entrepôt logistique s’articule autour de trois leviers. Densifiez le stockage sans élargir l’emprise au sol en exploitant l’espace vertical avec des racks hauts ou des mezzanines. Réduisez les déplacements en regroupant les produits à forte rotation et en planifiant les tournées via le WMS : un opérateur se déplace près de 45 % de son temps de présence2. Adaptez les équipements (racks dynamiques, rayonnages à accumulation, casiers) à la nature des produits. Enfin, contrôlez les racks et maintenez le marquage au sol pour garantir la pérennité de l’installation.
Une gestion efficace des stocks au quotidien est un enjeu majeur au sein de l’entrepôt. Parmi les outils capables de vous aider à gérer votre entrepôt, WMS (Warehouse Management System) sera le plus complet dans ses fonctionnalités. C’est la meilleure solution pour informatiser la gestion des stocks. Il vous permettra notamment, parmi ses nombreuses fonctionnalités, de suivre les niveaux de chaque produit en temps réel, d’organiser votre stockage grâce au slotting, de déclencher automatiquement les approvisionnements ou encore de réduire les risques d’erreurs dus à une intervention humaine.
Pour piloter plusieurs entrepôts simultanément, un WMS consolide votre inventaire à plusieurs emplacements en une visibilité unique. Les algorithmes optimisent en temps réel les tournées de picking et l’allocation des emplacements, en s’appuyant sur la méthode ABC et l’historique des sorties.
Le picking consiste en l’action de collecter les produits qui constituent une commande client. Chaque article rejoint ainsi la zone de préparation, où il consolidera l’ensemble d’une commande. Les commandes complètes peuvent ensuite rejoindre la zone de tri puis la zone d’expédition selon leur destination. Le picking peut être manuel ou robotisé, tout comme la préparation de commandes, et ordonnancé via une solution WMS.
Afin d’améliorer l’efficacité opérationnelle, il est possible d’automatiser tout ou une partie de l’entrepôt de stockage. Grâce à des robots, des convoyeurs automatisés, des systèmes de palettisation automatisés, des racks dynamiques et des transstockeurs, il est possible d’accélérer les processus et ainsi améliorer la productivité de l’entrepôt.
Les modes de picking pilotés par le WMS incluent le prélèvement simple, par lot (regroupement de plusieurs commandes), par zone et par vague (lancement groupé selon des critères de transport). La robotisation mobile (AMR, AGV) automatise les déplacements de palettes et de colis.
Pour évaluer votre organisation d’entrepôt, suivez ces indicateurs clés :
Remontés automatiquement par votre WMS, ces KPI vous aident à piloter l’activité en continu et à repérer les points de friction avant qu’ils n’altèrent le service client.
Generix WMS digitalise l’organisation physique de votre entrepôt. Le slotting dynamique réalloue les emplacements selon les variations de demande, la gestion multi-sites offre une visibilité consolidée sur les stocks et l’optimisation des tournées de picking réduit les déplacements inutiles. La traçabilité en temps réel garantit la fiabilité des entrées, des sorties et des stocks disponibles.
Organiser un entrepôt de stockage exige d’analyser vos besoins, de planifier les flux et de déployer un WMS pour piloter les opérations. La réorganisation avance par itérations : chaque ajustement physique se reflète dans la configuration du logiciel, et chaque indicateur remonté par le WMS oriente les prochaines décisions d’aménagement.
Un entrepôt de stockage est un bâtiment logistique conçu pour recevoir, stocker et expédier des marchandises. Son organisation s’articule autour de zones fonctionnelles : réception, stockage, préparation de commandes et expédition. L’aménagement de l’espace vise à fluidifier les flux et à améliorer la productivité des opérations.
Le FIFO (premier entré, premier sorti) s’impose pour les produits périssables ou soumis à une DLC, car il garantit la rotation des stocks les plus anciens. Le LIFO (dernier entré, premier sorti) convient aux produits non périssables à forte rotation, car il simplifie la manutention en évitant de déplacer les palettes récentes.
La méthode ABC classe vos références en trois catégories selon leur contribution au chiffre d’affaires ou leur fréquence de rotation. La classe A regroupe les produits à forte rotation, à placer dans les emplacements les plus accessibles. La classe B concerne la rotation moyenne, tandis que la classe C rassemble les articles à faible rotation.
Au-delà de 1 000 références ou en configuration multi-sites, un WMS devient nécessaire pour piloter les emplacements, les tournées de picking et l’inventaire en temps réel. En deçà, une gestion manuelle ou via ERP suffit, mais elle atteint ses limites dès que les volumes augmentent.
La méthode ABC rapproche les produits à forte rotation des zones de picking, tandis que le WMS calcule les tournées les plus courtes. Le picking batch et le picking par zone regroupent les préparations pour limiter les allers-retours. Un opérateur consacre en moyenne 45 % de son temps au déplacement : réduire ce chiffre constitue le premier levier de productivité2.
Le respect des règles ICPE dépend de la nature et de la quantité des produits stockés1. La sécurité incendie impose des extincteurs, des systèmes de détection et des dégagements obligatoires. Le contrôle périodique des racks, le marquage au sol des zones de circulation et la formation du personnel à la manutention complètent le dispositif.
[1] Légifrance, “Code de l’environnement – Installations classées (ICPE)”, https://www.legifrance.gouv.fr, consulté en 2024
[2] Generix Group, “Automatisation d’entrepôt : quelles technologies déployer?”, https://www.generixgroup.com/fr/blog, 2024
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