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L’article en bref
Une solution de stockage optimisée combine l’aménagement de l’espace physique en entrepôt et la fiabilité des données qui pilotent les flux. La croissance du e-commerce et les attentes de livraison au lendemain augmentent le nombre de références à gérer et réduisent l’espace disponible.
La qualité des données conditionne directement la performance du rangement. Un WMS (logiciel de gestion d’entrepôt) ne peut calculer un emplacement optimal que si les données produits (dimensions, poids, taux de rotation) sont fiables. Un produit mal dimensionné dans le référentiel entraîne un rangement sous-optimal et des missions de réapprovisionnement plus longues.
Le fonctionnement du WMS repose sur l’utilisation intensive d’algorithmes. Cependant, celle-ci est différente de ce qui est pratiqué avec l’intelligence artificielle, dont la démocratisation alimente le débat autour de la transparence et de l’explicabilité des calculs.
On pourrait distinguer l’utilisation classique des algorithmes par le mode opératoire, qui s’appuie sur une recherche multicritère qu’on pourrait qualifier de discriminante ou d’arborescente. On la dissocie de l’utilisation des outils IA qui permettent un calcul d’optimalité plus souple.
Avec l’équipe du Data Lab, Generix privilégie l’utilisation des outils d’IA pour les sujets très complexes avec un grand nombre de variables, ou bien lors d’analyses poussées de type Business Intelligence – statistiques de productivité, par exemple.
Couplés à des outils de visualisation puissants, ils facilitent l’analyse et la prise de décision – c’est notamment le cas avec notre Data Lab. Cependant, dans la plupart des cas traités par un WMS, le mode « classique » donne entière satisfaction.
Le paramétrage du WMS attribue à chaque emplacement des critères d’accessibilité, les types de préparation autorisés et leur intégration aux circuits de collecte. En parallèle, vous catégorisez les produits à partir des données du référentiel (Master Data) : caractéristiques physiques, conditionnement, famille et taux de rotation des stocks. Notre logiciel de gestion d’entrepôt structure ainsi l’ensemble des zones de rangement, qu’il s’agisse de racks pour palettes, d’emplacements pour cartons ou d’alvéoles pour le stockage unitaire.
L’optimisation du rangement en entrepôt s’appuie sur des stratégies algorithmiques complémentaires pour réduire les déplacements et accélérer la préparation des commandes.
Le rôle du WMS va être de traiter toutes ces informations pour calculer ensuite la meilleure façon de les ranger. Pour cela, on va utiliser une stratégie de rangement qui fait appel à un algorithme – c’est la stratégie de recherche d’emplacement (SRE).
Cet algorithme de gestion d’entrepôt optimise la manière de stocker les produits en fonction de critères choisis parmi ceux cités précédemment. Un paramétrage permettra ensuite d’utiliser un critère plutôt qu’un autre, et d’en prioriser certains en fonction des objectifs.
In fine, l’optimisation consiste à stocker les produits à un endroit pratique en vue de la préparation de commande, l’opération la plus chronophage du process. Les produits à forte rotation seront donc placés le plus près possible des stations d’emballage, ou des quais d’expédition selon les cas.
Pour cela, on va bien souvent s’appuyer sur le taux de rotation des stocks (vitesse à laquelle un produit se renouvelle dans l’entrepôt). On parle alors de « stratégie ABC » : A correspondant aux produits à forte rotation, et C à ceux qui prennent la poussière, également appelés « slow movers ». Le rangement peut se faire selon la classification ABC en priorité, puis se coupler avec d’autres critères selon le paramétrage choisi.
Le WMS offre également la possibilité de travailler avec un algorithme de saupoudrage, qui permet de répartir les produits dans différentes allées plutôt que de remplir une même zone avec une seule référence. On utilise cette stratégie lors d’un arrivage massif d’une référence destinée à être distribuée rapidement. Ceci permet d’éviter les embouteillages de caristes dans une même allée lors de la préparation !
Autre choix souvent utilisé : le stockage au plus près du picking. Dans le cas de prélèvement en bas de palettier, on paramétrera l’usage d’un algorithme qui stockera préférentiellement les palettes de réserve juste au-dessus, puis à côté des emplacements de prélèvement de cette même référence. À la clé : des missions de réapprovisionnement d’autant plus courtes.
| Stratégie | Objectif principal | Bénéfice concret |
|---|---|---|
| SRE (recherche d’emplacement) | Calculer le meilleur emplacement selon des critères paramétrables | Réduction des déplacements lors de la préparation |
| Stratégie ABC | Placer les produits à forte rotation près des quais d’expédition | Accélération de l’expédition des produits les plus demandés |
| Saupoudrage | Répartir une référence dans plusieurs allées | Limitation des embouteillages de caristes |
| Stockage au plus près du picking | Stocker la réserve au-dessus de l’emplacement de prélèvement | Missions de réapprovisionnement plus courtes |
L’automatisation logistique répond à l’augmentation des flux en modifiant la gestion de l’espace et des ressources humaines.
Les systèmes AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems) automatisent le stockage et la récupération des produits. Ils réduisent la main-d’œuvre manuelle et optimisent l’espace grâce à une empreinte au sol réduite. La technologie RFID localise et trace les marchandises par tag radiofréquence. Couplée au WMS, elle garantit un suivi précis et limite les erreurs d’inventaire. L’IoT (Internet des Objets) connecte des appareils qui transmettent des informations au WMS pour alimenter sa base de données en temps réel.
Dans cet écosystème, le WMS agit comme chef d’orchestre. Il transmet des directives aux robots et aux technologies mécanisées selon les données de sa base. La connexion entre le WMS et le WCS (Warehouse Control System) est essentielle : le WMS donne les consignes, le WCS contrôle les éléments connectés. Des technologies émergentes, comme les lunettes de réalité augmentée, assistent les opérateurs grâce aux informations envoyées par le WMS.
D’après Patrice Floret, enseignant à l’École de management de la Sorbonne et consultant en Supply Chain, toute démarche d’automatisation devrait commencer par un WMS bien optimisé. À lui seul, le WMS peut booster la productivité de 20 % pour un coût dix fois moindre qu’une installation goods-to-man [1].
Les données logistiques (Master Data) pilotent directement les décisions de rangement. Caractéristiques physiques, conditionnement, famille de produit et taux de rotation alimentent les algorithmes de rangement (SRE, ABC) et les outils d’analyse du Data Lab. Une donnée erronée ou incomplète dégrade mécaniquement la performance du stockage physique.
Pour fiabiliser vos flux, centralisez le référentiel, mettez-le à jour en temps réel et éliminez les doublons. Notre logiciel de gestion de données Data Power alimente le WMS en informations fiables pour garantir un suivi précis des biens et limiter les pertes.
Notre offre intégrée couvre l’ensemble de votre chaîne logistique : le WMS pour la gestion d’entrepôt, Data Power pour les données logistiques, et le logiciel TMS pour la gestion du transport. Le WMS Generix s’articule avec le WCS et intègre l’IA pour faciliter la mise en œuvre d’un entrepôt intelligent. Notre Data Lab, équipe dédiée à l’analyse et à la décision, exploite des outils d’IA et de visualisation pour optimiser les performances.
De la réception à l’expédition des biens, nous pilotons les flux physiques et les flux de données de façon coordonnée. Cette approche de bout en bout garantit la cohérence entre l’optimisation de votre espace de stockage et la fiabilité des informations qui la pilotent. Demandez une démo personnalisée pour évaluer le potentiel d’optimisation de votre entrepôt.
Pour optimiser votre stockage, agissez sur l’espace physique grâce aux algorithmes de rangement et à l’automatisation, et sur la qualité des données qui pilotent ces décisions. Le WMS (warehouse management system) fait le lien : il exploite les informations du référentiel pour calculer le meilleur emplacement de chaque produit. Évaluez d’abord la maturité de votre WMS et la fiabilité de vos données logistiques.
Elle combine la valorisation de l’espace physique et la fiabilité des données produits grâce à un WMS. Celui-ci calcule le meilleur emplacement pour chaque référence en fonction de son taux de rotation, de ses dimensions et de son conditionnement.
La méthode ABC classe les produits par taux de rotation : la catégorie A regroupe les produits à forte rotation placés près des stations d’emballage, tandis que la catégorie C rassemble les références plus lentes à écouler. Ce classement se combine avec d’autres critères selon le paramétrage de votre WMS.
Le saupoudrage répartit une même référence dans plusieurs allées plutôt que de la concentrer sur une zone unique. Cette logique s’applique lors d’arrivages massifs destinés à une distribution rapide : elle fluidifie les flux et évite les embouteillages de caristes.
Un WMS bien paramétré augmente la productivité de 20 % pour un coût dix fois moindre qu’une installation goods-to-man. Les systèmes AS/RS réduisent la main-d’œuvre manuelle et optimisent l’utilisation de l’espace dans une empreinte réduite.
Les données logistiques (Master Data) pilotent directement les algorithmes de rangement. Une donnée erronée dégrade la performance du stockage physique. Centraliser le référentiel et le mettre à jour en temps réel garantit un suivi précis et limite les pertes.
[1] Generix, Automatisation d’entrepôt : quelles technologies déployer?, https://www.generixgroup.com/fr/blog/automatisation-entrepot-quelles-technologies-deployer, 23 juillet 2024
[2] Generix, Les nouvelles solutions logistiques pour automatiser vos entrepôts, https://www.generixgroup.com/fr/blog/blog-les-nouvelles-solutions-logistiques-pour-automatiser-vos-entrepots
[3] Generix, Connexion entre la gestion d’entrepôts et la chaîne d’approvisionnement, https://www.generixgroup.com/fr-ca/blog/connexion-entre-la-gestion-dentrepots-et-la-chaine-dapprovisionnement-solutions-pour-ameliorer-lefficacite-et-lintegration
[4] Generix, Comment fonctionnent les systèmes de gestion d’entrepôt, https://www.generixgroup.com/fr-ca/blog/comment-fonctionnent-les-systemes-de-gestion-dentrepot-comprendre-les-processus-cles-de-la-gestion-dentrepot
[5] Exotec, Optimisation du stockage en entrepôt : stratégies, https://www.exotec.com/fr/fr/blog/optimisation-stockage-entrepot-strategies/
[6] Logistique Magazine, Guide du stockage logistique, https://logistique-magazine.fr/2026/04/25/guide-stockage-logistique/
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articles publiés
Rédigé par
Isabelle Badoc
Product Marketing Director Supply Chain chez Generix
Isabelle Badoc est spécialiste de la Supply Chain chez Generix. Elle décrypte les enjeux liés au WMS, au TMS, à la gestion d’entrepôt et au pilotage du transport. Son expertise couvre aussi la gestion des stocks, la performance logistique et les apports de l’IA pour transformer durablement les opérations supply chain.
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