Optimiser ses entrepôts grâce à la triangulation
Publié le 27 novembre 2018
Pour répondre aux attentes de clients toujours plus exigeants, les logisticiens sont aujourd’hui tenus de résoudre une équation à plusieurs paramètres. Dans un contexte où les références se multiplient, ils doivent être en capacité de gérer finement leurs stocks et préparer les commandes selon différents modes, tout en limitant leurs coûts d’intervention. Pour y parvenir, nombreux sont ceux qui se tournent vers la triangulation en entrepôt. De quoi s’agit-il et quelles en sont les applications ? Explications.
La triangulation en entrepôt : de quoi parle-t-on ?
Basée sur les découvertes de Thales et le théorème de Pythagore, la triangulation est une méthode mathématique utilisée pour calculer des distances. Le principe consiste à mesurer les angles d’un triangle dont on connaît certaines dimensions pour en déduire des distances.
En entrepôt, la triangulation est mise à profit pour optimiser les distances à vide en proposant aux caristes les missions les plus proches, à priorité égale. Ce procédé peut être appliqué aux tâches de stockage et déstockage, d’approvisionnement par picking, de transfert et de préparation de commandes par box.
Les principales applications de la triangulation
Faire évoluer dynamiquement les priorités
La triangulation en entrepôt permet d’adapter les priorités en temps réel en fonction de la distance. Ainsi, une mission peu urgente peut passer en priorité si elle nécessite un déplacement moins important.
En matière de déstockage, les missions deviennent logiquement de plus en plus urgentes selon l’heure de chargement au plus tard. La triangulation est utilisée dans ce cas pour faire évoluer dynamiquement les priorités fixées pour chaque mission.
Prenons l’exemple de deux palettes à expédier respectivement dans 15 et 20 minutes. Si la palette qui doit partir dans 20 minutes correspond aux missions les plus proches géographiquement, elle sera traitée prioritairement.
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Lisser la charge et mieux gérer les urgences
Avec la triangulation en entrepôt, il est possible de définir des paramètres qui vont pondérer les urgences afin de lisser les priorités. L’optimisation des missions va ainsi pouvoir être prise en compte parallèlement à l’urgence de certaines tâches.
Dans le cas d’une palette urgente située trop loin pour déplacer spécialement un cariste, on préférera attendre quelques minutes dans l’espoir qu’un autre cariste passe dans la zone concernée et puisse gérer la tâche. L’idée est de déclencher un chronomètre durant lequel le chef d’entrepôt pourra disposer d’une opportunité à proximité de la zone.
Si aucun cariste n’a pu traiter la mission dans le délai imparti, le trajet sera effectué spécifiquement. Dans certains cas, on peut ainsi réussir à optimiser les distances parcourues sans dégrader la productivité.
Traiter les urgences de dernière minute
En utilisant la triangulation en entrepôt, on peut parfaitement connaître la destination d’un cariste dès qu’une mission lui est proposée. Avec cette fonction, la prochaine mission la plus pertinente en fonction de sa position pourra lui être affectée sans attendre qu’il soit disponible.
En cas d’approvisionnements urgents, il est également possible de casser la priorité liée à la distance pour effectuer d’abord le picking stratégique. Les paramétrages permettent de régler les niveaux de priorité quand les urgences sont multiples.
Alimenter un journal de tracking
Un distancier contenant les trajets parcourus et le temps passé par type de tâche est créé à partir des données de triangulation en entrepôt pour alimenter un journal de tracking. Ces informations sont une mine d’or pour l’entreprise, qui pourra les exploiter en les intégrant dans un système d’intelligence artificielle et de machine learning pour une optimisation des process en continu.
Comment est-elle intégrée au WMS Generix Group ?
Revu récemment pour répondre aux problématiques des chefs d’équipes, la solution de gestion d’entrepôt (WMS) de Generix Group utilise la triangulation pour optimiser les opérations de gestion des ressources et débloquer la situation en temps réel en cas de perturbations.
Dans les faits, un coefficient de priorité est attribué à chaque mission enregistrée dans le WMS afin de pouvoir les lister par niveau d’urgence et les organiser. Ces missions sont attribuées aux caristes et préparateurs de commandes en fonction de leur localisation dans l’entrepôt et de leur disponibilité.
En cas de modification des priorités, l’ordre des missions est automatiquement recalculé pour permettre le traitement prioritaire des opérations les plus urgentes. Les changements de priorité suggérés par triangulation peuvent ainsi être gérés de manière fluide par les chefs d’équipes.
Jonglant entre gestion des urgences et optimisation des opérations, les chefs d’entrepôt doivent aujourd’hui s’affranchir des critères de priorité pour optimiser les déplacements des caristes. Grâce à la fonction de triangulation du WMS Generix Group, ils disposent d’un outil permettant de limiter les trajets des opérateurs à priorité égale et de gérer les urgences de manière optimale. Un réel atout pour les chefs d’équipe en matière de gestion des ressources et des vagues de préparation. Envie d’en savoir plus sur la nouvelle version du WMS Generix Group ? Téléchargez la fiche produit !
