Le glossaire de la Gestion Partagée et Mutualisée des Approvisionnements

Publié le 27 juillet 2020

Glossaire de la gestion partagée et mutualisée des approvisionnements
Quentin Censier
Censier
Quentin
Consultant Senior Supply Chain
Catégories
Collaboration B2B

Pour permettre aux industriels et aux distributeurs de réduire leurs stocks tout en répondant aux attentes des consommateurs, la gestion des approvisionnements aujourd’hui est de plus en plus collaborative. Gestion partagée ou mutualisée des approvisionnements, stocks déportés ou consignés, cross-docking, multipick ou multidrop… Les méthodes et modèles d’organisation se multiplient pour améliorer l’efficacité de la Supply Chain et satisfaire les besoins des industriels et des distributeurs. Generix Group revient sur les principales techniques mobilisables et leurs bénéfices.

SOMMAIRE

4PL
Besoin en fonds de roulement (BFR)
Category Management
Centre de consolidation et de collaboration (3C)
Collaborative Planning Forecasting and Replenishment (CPFR)
Cross-docking
Gestion mutualisée des approvisionnements (GMA) ou pooling
Gestion partagée des approvisionnements (GPA)
Multidrop
Multipick
Retailer Managed Inventory (RMI)
Stock consigné
Stock déporté
Vendor Managed Inventory (VMI)

 

4PL

Gérer l’ensemble des acteurs intervenant tout au long de la Supply Chain représente pour certaines entreprises un vrai challenge. C’est pourquoi elles préfèrent confier cette mission de coordination à un prestataire de type 4PL. En plus des opérations de stockage, de préparation de commande et de transport habituellement réalisées par un 3PL, le 4PL endosse la responsabilité de gérer les approvisionnements pour son client, et ce, en toute autonomie.


Besoin en fonds de roulement (BFR)

Indicateur clé de performance pour les entreprises, le besoin en fonds de roulement est directement impacté par les niveaux de stocks qui génèrent des décalages de trésorerie. Mais avec la GPA et la GMA, il est possible d’avoir une meilleure vision sur les approvisionnements, et donc de mieux contrôler cette trésorerie. Le niveau de BFR devient alors un indicateur permettant à l’entreprise de savoir si elle dévie de ses objectifs, mais aussi d’en mesurer les conséquences logistiques et financières. Avec des projections à 3 mois ou à 6 mois, il est ainsi possible d’anticiper les coûts liés à l’intervention d’un prestataire logistique en cas de ruptures, et de chercher à réduire ces pénalités. 


Category Management

Autre composante d’une démarche ECR, le Category Management est une stratégie de distribution consistant à optimiser les ventes par catégorie, plutôt que par familles de produits, et ce dans une optique de satisfaction client. Grâce à la GPA, le Category Management peut gagner en efficacité : les organisations produit collaborent plus étroitement, la connaissance client est affinée, les tableaux de bord sont plus facilement partagés… De fait, les mises en marché et les assortiments de produits peuvent être réalisés de manière plus fine. Le fabricant ayant une connaissance approfondie de ses produits et de leur potentiel, il est logique que ce soit lui qui décide des quantités à commercialiser. Le distributeur bénéficie par conséquent d’une meilleure gestion de son assortiment de produits et l’industriel peut piloter ses chaînes de production en conséquence.


Centre de consolidation et de collaboration (3C)

Souvent initiée par les distributeurs, cette solution permet aux TPE / PME sans gros moyens logistiques de répondre malgré tout aux demandes exigeantes de leurs clients : organisation de livraisons fréquentes et rapides, expéditions par colis et non par palettes entières, optimisation du remplissage des camions sans accroissement des coûts logistiques… Les 3C s’adressent donc généralement aux fournisseurs ne pouvant pas recourir au pooling, au multidrop ou au cross-docking.


Collaborative Planning Forecasting and Replenishment (CPFR)

Basée sur la GPA, cette pratique collaborative pousse la coopération plus en amont en y intégrant la planification et les prévisions. Objectifs : améliorer la chaîne d’approvisionnement dans sa globalité par une collaboration accrue entre industriels, distributeurs et prestataires logistiques. Dans ce schéma, la prévision des ventes et de la production sont élaborées conjointement, les promotions sont gérées de manière plus participative et la mise en marché de nouveaux produits fait l’objet d’une concertation plus importante.


Cross-docking

Dans ce processus de gestion des approvisionnements à flux tendu, les marchandises sont livrées sur un entrepôt de groupage / dégroupage et expédiées directement sur le point de vente final, sans stockage intermédiaire. Il s’agit ainsi de permettre au distributeur de réduire ses stocks en augmentant la fréquence de livraison des points de vente, mais aussi d’améliorer le taux de remplissage des camions en expédiant des produits potentiellement hétérogènes.


Gestion mutualisée des approvisionnements (GMA) ou pooling

Complémentaire à la GPA, le pooling est un autre modèle de collaboration, établi cette fois-ci entre plusieurs industriels. Également appelée Gestion mutualisée des approvisionnements (GMA), cette organisation permet aux industriels de mutualiser leurs moyens. Objectifs ? Réduire les coûts logistiques, augmenter les fréquences de livraison et fiabiliser les flux d’approvisionnement, le tout afin de garantir une meilleure disponibilité des produits en magasin avec une moindre empreinte carbone.


Gestion partagée des approvisionnements (GPA)

Considérée comme un outil de l’ECR (Efficient Consumer Response), la GPA est une méthode de gestion des approvisionnements dont la responsabilité est partagée entre l’industriel et le distributeur. Dans ce modèle d’organisation collaborative, le fournisseur est chargé par le distributeur d’approvisionner les produits au plus près des besoins. Les données de stocks et / ou de vente transmises par le distributeur lui permettent d’adapter sa production et ses ressources logistiques, et de calculer les quantités de produits à approvisionner en fonction des besoins.


Multidrop

Dans ce modèle de gestion des approvisionnements, les moyens sont mutualisés entre plusieurs industriels ayant des clients communs. Comme le cross-docking, le multidrop vise une optimisation du remplissage des camions et un accroissement des fréquences de livraison. Pour être intéressant, ce mode de fonctionnement nécessite cependant un rapprochement géographique des points de livraison, qu’ils appartiennent ou non à la même enseigne.


Multipick

Dans cette variante de la GMA, les marchandises adressées à un même point de livraison sont collectées dans différents entrepôts industriels. Pour que ce process soit efficace, les entrepôts doivent être situés à moins de 30 minutes les uns des autres. Le multipick demeure cependant un procédé complexe à coordonner sans arbitre. Il nécessite une bonne entente entre les différents acteurs pour organiser les chargements de manière coordonnée et fonctionnelle.


Retailer Managed Inventory (RMI)

Dans ce modèle d’organisation, les approvisionnements sont gérés directement par le distributeur sous forme de commandes fermes adressées au fournisseur. En transmettant les informations relatives à ses mouvements de stocks, le distributeur permet à l’industriel d’anticiper ses besoins de production et d’optimiser sa gestion des stocks.


Stock consigné

Sur un principe similaire à celui des stocks déportés, le stock consigné est cette fois-ci constitué chez le prestataire logistique. Ces stocks restent la propriété du fournisseur tant qu’ils se trouvent chez le prestataire. Lorsque les marchandises quittent les entrepôts, elles passent sous la responsabilité du distributeur qui doit les payer. Très souvent adoptée par les petits industriels ayant de faibles capacités de stockage, cette solution permet également aux distributeurs de réduire l’immobilisation de leurs capitaux.


Stock déporté

Les stocks déportés sont des stocks constitués chez le client, mais restant la propriété du fournisseur. Par cette technique de vente en consignation, le distributeur peut accroître ses niveaux de stock et améliorer ses besoins en fonds de roulement (BFR). Le fournisseur y gagne en visibilité sur l’écoulement de ses produits et peut ajuster sa production en conséquence. Pour l’industriel, c’est aussi l’assurance d’une meilleure disponibilité en rayon de ses produits, et indirectement, une garantie de satisfaction pour le client final. La pratique du stock déporté s’apparente à celle des 3C (Centre de consolidation et de collaboration).


Vendor Managed Inventory (VMI)

Dérivé de la GPA, le VMI repose sur un approvisionnement du distributeur par le fournisseur, sans approbation préalable. La commande étant obligatoirement acceptée et expédiée par le distributeur, le VMI nécessite une grande confiance dans la relation client / fournisseur. Essentiellement pratiquée aux États-Unis, cette méthode a tendance à se généraliser en France sous l’impulsion de quelques distributeurs.

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